目前全球的氧化鋁產品中，有90%以上采用拜耳法生產。該方法由K.J. 拜耳在1889～1892年提出而得名。拜耳法適用于處理低硅鋁礦石，特別是用在處理三水鋁石型粘土礦時，工藝流程簡單，建設投資少，操作方便，產品質量高，其經濟效益遠非其他方法所能媲美。

1、原料工序

原料礦石堆場在建廠初期，為方便裝卸礦石及避免大量雜質在倒運過程進入生產流程，堆場使用原礦石將地基提升50cm壓實后用于儲存鋁土礦。原礦石由汽車運進廠的鋁土礦經地磅站稱重后和原礦堆場的鋁土礦經破碎后一起倒入卸礦站，經膠帶輸送機送往均化堆場堆存，為避免斗輪取料機將雜質當做礦石取走，取料機斗輪離地面30cm，其間用礦石進行填充，再由膠帶輸送機將鋁土礦送往原料磨的磨頭倉。

外購石灰由汽車運進廠，卸入石灰卸礦站，經膠帶輸送機送往石灰倉，一部分石灰通過膠帶輸送機送往原料磨磨頭倉，另一部分石灰送往石灰消化工段。

在石灰消化工段，石灰與熱水一同加入化灰機中，制備的石灰乳流進石灰乳槽，石灰乳用泵送往蒸發(fā)車間苛化工序和沉降車間控制過濾工序。

在原料磨工段，鋁土礦、石灰及循環(huán)母液按比例加入原料磨中磨制原礦漿，原礦漿用水力漩流器進行分級，分級機溢流為合格的原礦漿，送入原礦漿槽，分級機底流返回原料磨。為應對磨機突發(fā)故障及流程穩(wěn)定，礦漿槽必須保持一定液位。

2、溶出工序

來自原料磨已研磨好的原礦漿首先進入溶出預脫硅槽，礦漿通過預脫硅槽的壓差進行自溢流到末槽，同時為消除礦漿中的SiO₂對溶出過程的影響，根據車間操作規(guī)程，礦漿在預脫硅槽首槽加熱到100℃，且原礦漿在脫硅槽中停留8h以上，以達到預脫硅的目的。在預脫硅末槽通過出料泵進入高壓隔膜泵，再由高壓隔膜泵注入溶出機組。礦漿首先經過六級單管預熱器被來自相應閃蒸槽的二次蒸汽間接加熱到160℃左右，后進入六級帶機械攪拌間接加熱的預熱壓煮器，由來自相應級別的閃蒸槽的二次蒸汽預熱到200℃左右，再進入帶機械攪拌間接加熱反應壓煮器內，用來自熱電的6.0Mpa新蒸汽加熱到溶出溫度256℃左右，*** 后經過反應停留壓煮器停留反應45～60分鐘，溶出后料漿經過十一級閃蒸槽降壓降溫后，進入稀釋槽。在稀釋槽內，根據料漿的密度和濃度，確定一次洗液的加入量，在稀釋槽內混成合格的稀釋漿液，送往溶出后槽儲存，并停留4小時以上，保持高液位運行，以進一步脫除溶液中的硅、鐵、鋅等雜質，再送往沉降作業(yè)區(qū)。

各級礦漿自蒸發(fā)器產生的二次蒸汽用于相對應的套管預熱器中預熱原礦漿，二次汽冷凝后從預熱器排出進冷凝水罐，冷凝水經逐級閃蒸降壓后，匯總到末級冷凝水罐，送往熱水站制備熱水。

3、沉降工序

從溶出后槽送來的稀釋料漿與從絮凝劑制備工段來的絮凝劑一同進入分離沉降槽中，進行液固分離，底流用泵送往洗滌沉降槽，采用三到四次反向洗滌，洗水從末槽加入，末次洗滌后底流送到赤泥過濾，經過濾機過濾后用隔膜泵送往赤泥堆場堆存。為降低分離槽和洗滌槽溢流中固體的含量，根據車間操作規(guī)程，分離槽和洗滌槽的清液層高度，必須保持在5m以上，以確保分離和洗滌槽中外送的溢流中固體含量降低*** 低。分離沉降槽溢流送控制過濾工段的粗液槽中進行液位緩沖，輸送到控制過濾，控制過濾采用立式葉濾機，同時將少量石灰乳也加進粗液槽中作為助濾劑，葉濾得到的精 液在精 液槽中進行緩沖后送分解車間的精 液板式熱交換工段，葉濾渣進濾渣槽中，用泵返回沉降槽。

4、分解工序

控制過濾工段送來的精 液進分解車間的精 液熱交換工序，精 液在此工段經三 級換熱，精 液溫度從100～105℃降為61～62℃，然后送種子過濾沖晶種。第 一、二級為精 液與分解母液換熱，第三 級為精 液與水換熱。

精 液沖晶種后，在晶種槽中停留攪拌均勻后，制備成固含為800g/L的氫氧化鋁料漿，用晶種泵送往分解首槽中，從分解首槽槽頂溢流口依次溢流到分解末槽，經過50h左右的梯度降溫制備砂狀氫氧化鋁，在分解槽尾部經過水力漩流器分級機組，分級后的粗顆粒氫氧化鋁料漿，送往焙燒車間成品過濾工序，分級溢流返回分解槽中，分解倒數(shù)第二槽為種子出料槽，在槽上部適當位置出料自流進種子過濾工段，經過濾后晶種流進晶種槽中，過濾母液進錐形母液槽進行液固沉淀分離，溶液進入母液槽進行緩沖，固含較大的料漿送到分解溢流槽后轉到分解末槽繼續(xù)分解循環(huán)。

母液槽母液用泵輸送，一部分送氫氧化鋁分級，調配料漿固含，另一部分送精 液熱交換工序與精 液換熱，換熱后母液溫度從50～55℃升***85～90℃，送蒸發(fā)車間的蒸發(fā)原液槽。

為使分解產出率較高，在分解槽頂部適當位置設有寬流道板式換熱器作為中間降溫設備。

5、蒸發(fā)工序

從分解車間送來的母液進入蒸發(fā)車間的蒸發(fā)原液槽，為確保生產穩(wěn)定及生產液量平衡，蒸發(fā)原液槽需保持一定的液位。蒸發(fā)工段采用分解母液部分蒸發(fā)工藝，一部分母液進蒸發(fā)器中濃縮，另一部分母液直接送往循環(huán)母液槽調配成合格的循環(huán)母液。

蒸發(fā)站由一組六效降膜蒸發(fā)器和一臺強制循環(huán)結晶蒸發(fā)器及三 級閃蒸組成，蒸發(fā)采用逆流流程。原液由末效逐級送到前效蒸發(fā)，*** 后到I效。

I效的出料溫度為140℃，此溶液進入三 級閃蒸系統(tǒng)，逐級閃蒸降溫，三閃出料溫度92℃左右，三閃出料即為蒸發(fā)母液，送往循環(huán)母液調配槽制備循環(huán)母液。

由蒸發(fā)三閃出料引一定數(shù)量的母液進強制效，使其蒸濃到Na₂Ok 320g/L以上，并從鹽沉降槽底流中引入部分Na₂CO₃固體顆料做為晶種，溫度控制在103℃，加熱蒸汽用I效產生的部分二次汽（或新蒸汽）做熱源，控制好結晶條件，使從強制效母液中析出的碳酸鈉主要為顆粒粗大、沉降及過濾性能較好的無水碳酸鈉，結晶器出料去鹽沉降槽，底流進鹽過濾機，經過濾后的Na₂CO₃濾餅稀釋后進苛化槽。苛化料漿送苛化過濾機過濾，濾餅送赤泥沉降車間的沉降槽。溢流稱為強堿液，其返回三閃，經閃蒸后送循環(huán)母液調配槽制備循環(huán)母液。

生產補堿用液體或固體燒堿，循環(huán)母液配制區(qū)域設有補堿設備。

6、焙燒工序

由分解分級來的氫氧化鋁漿液經氫氧化鋁漿液貯槽進行液位緩沖，用泵送水平盤式過濾機，對氫氧化鋁進行分離及洗滌，洗滌后濾餅含水率6～8%，用膠帶輸送機送往焙燒爐喂料箱或氫氧化鋁倉，過濾后母液和濾液在各自的儲槽緩沖后送種子過濾的錐形母液槽。

從成品過濾或氫氧化鋁倉來的氫氧化鋁卸入焙燒工序的喂料箱內，喂料箱下設有皮帶計量給料機，控制焙燒爐進料量。含水6-8%的氫氧化鋁經膠帶輸送機，螺旋喂料機送入文丘里干燥器內，干燥后的氫氧化鋁被氣流帶入第 一級旋風預熱器中，煙氣和干燥的氫氧化鋁在此進行分離，一級旋風出來的氫氧化鋁進入第二級旋風預熱器，并與從熱分離器來的溫度約為1000℃的煙氣混合進行熱交換，氫氧化鋁的溫度達320-360℃，附著水基本脫除，預焙燒過的氧化鋁在第二級旋風預熱器內與煙氣分離卸入焙燒爐的錐體內，焙燒爐所用的燃燒空氣預熱到600-800℃從焙燒爐底進入，燃料、預焙燒的氧化鋁及熱空氣在爐底充分混合并燃燒，氧化鋁的焙燒在爐內約1.4秒鐘的時間內完成。

焙燒好的氧化鋁和熱煙氣在熱分離器中分離。熱煙氣經上述的兩級旋風預熱器，文丘里干燥器與氫氧化鋁進行熱交換后，溫度降為145℃，進入電除塵器，凈化后的煙氣用排風機送入煙囪排入大氣。

熱分離器出來的氧化鋁經兩段冷卻后溫度降到80℃，第 一段冷卻采用四級旋風冷卻器，在四級旋風冷卻過程中，氧化鋁溫度從1050℃降為260℃，燃料燃燒所需的空氣溫度預熱到800℃，第二段冷卻采用沸騰床冷卻機，用水間接冷卻，使氧化鋁溫度從260℃降為80℃。從沸騰床冷卻機出來的氧化鋁用風動流槽送入氧化鋁倉儲存，倉底設有噸包機和散裝機，氧化鋁包裝采用1.0或1.5噸的大袋包裝，包裝好的氧化鋁用汽車運出廠。

電收塵器收下的粉塵，用螺旋輸送泵送入第二級旋風冷卻器中。